在刚刚结束的德国K展（德国杜塞尔多夫国际塑料及橡胶博览会）中，我国化工有突出贡献的公司在本届K展现场正式推出新产品——尼龙12（聚酰胺12），突破了近半个世纪海外化工巨头的技术垄断。目前，全球尼龙12的市场规模还在持续扩大，全球5大化工巨头仍在抢滩全球市场，而中国也慢慢的变成了全球第三大消费市场。

  尼龙12即PA12，又叫聚酰胺、聚月桂内酰胺。其聚合的基本原料是丁二烯，一种半结晶-结晶热塑性材料。尼龙12是应用最为广泛的长碳链尼龙，它除了具备一般尼龙的大多通用性能之外，吸水率较低，并且具有较高的尺寸稳定性、耐高温、耐腐蚀、韧性好、易于加工等优点。与另一长碳链尼龙材料PA11相比，PA12的原材料丁二烯的价格仅为PA11原料蓖麻油的三分之一，可代替PA11应用于大部分场景，在汽车燃油管、气制动软管、海底电缆、3D打印等诸多领域都有广泛的应用。

  20世纪70年代，尼龙12首先由赢创工业集团（Evonik）的前身德国德固赛公司在Marl率先实现工业化生产，随后瑞士EMS、法国阿科玛（Arkema）和日本宇部兴产（UBE）也陆续宣布工业化生产的消息，尼龙12行业集中度极高。这四大生产商已经牢牢掌握尼龙12的生产技术近半个世纪。

  尼龙12一般会用丁二烯为原料，由环十二碳三烯（CDT）和月桂内酰胺开环缩聚制得，工艺包括氧化肟化法、光亚硝化法和斯尼亚法，其中氧化肟化法是主流工艺。

  氧化肟化法生产尼龙12需7个步骤,且整一个完整的过程中要使用苯、发烟硫酸等有毒、腐蚀性较大的原料,开环聚合温度需270-300℃,生产步骤操作难度较大。

  目前以赢创公司为代表的大部分生厂商都使用以丁二烯为原料的主流工艺路线，而日本宇部兴产公司取得英国石油化学公司的技术许可后，采用以环己酮为原料的工艺路线的工业化生产。

  目前全球尼龙12的产能超过10万吨/年，其中赢创产能约4万吨/年，位列首位。2014年，英威达提交了多项尼龙12原料的专利申请，希望进入尼龙12树脂市场，但截至目前未有投产消息。

  由于竞争格局十分集中，供给端的突发事件会对整个市场的供应造成较大影响。例如2012年3月31日赢创位于德国Marl的工厂因丁二烯泄漏，发生火灾引起爆炸，影响关键原料CDT的生产超过8个月的时间，造成CDT供应的严重短缺，进而导致全球PA12供应紧张，甚至导致下游部分汽车生厂商不能正常开工。直到2012年底赢创CDT工厂重新投入生产后，尼龙12的供应才逐步恢复。

  据QY Research预计，全球尼龙12的市场规模预计2026年将达到17.3亿美元，预计全球产量届时也将增长至15.2万吨。

  随着我国汽车、电子、机械等产业的迅速发展，受益于尼龙6主要的组成原材料己内酰胺国产供应的增加，以及下游需求的快速拉动，中国已成为尼龙12全球第三大消费市场，尼龙12需求量每年呈现递增趋势。中国尼龙生产技术得到快速提升，产能也进入快速发展阶段。近年来国内尼龙12消费量维持在1.5万吨左右，2020年我国尼龙12市场规模为8.34亿元，2021年我国尼龙12市场规模增长至9.78亿元。

  出于对尼龙12发展前途的看好，德国Evonik、法国Arkema、瑞士EMS、日本UBE、万华化学五大生产商巨头仍在扩大其产能。2018年法国Arkema宣布在中国常熟园区提升其全球PA12材料25%的产能，并在2020年中投产。德国赢创也宣布投资4亿欧元在Marl工业园区扩充其PA12材料50%的产能，截至2021年7月8日，一体化生产装置已完成建设投入运营。尼龙12因专利授权问题，这四家国外公司中完全掌握尼龙12自主知识产权序列的公司仅有德国赢创。10月24日万华化学公告，公司设计产能4万吨/年尼龙12项目于近期正式投产并装置产出高品质的产品，这标志着万华化学尼龙12产业链全流程贯通，并且一跃成为亚洲第一家、全球第二家掌握尼龙12全产业链生产技术的企业，也彻底地解决了国家“卡脖子”的高端材料问题。

  综上能够准确的看出，尼龙12产品全球共5个玩家，用格林沃德教授的竞争优势分析看，具备进入壁垒和供给侧的技术和生产竞争优势。

  （本文已刊发于11月12日《红周刊》，文中观点仅代表作者本人，不代表《红周刊》立场，提及个股仅为举例分析，不做买卖建议。）